杭州PCB公司-緯亞電子：現在工廠應該把注意力轉到如何實現無鉛轉變上面，并且提出一個符合RoHS法例的管理辦法。產品的材料成分是否符合無鉛的規定？他們有沒有經過正確的熱循環周期？對于制造商，這些是很重要的，特別是同時使用含鉛材料和無鉛材料的廠商，要能夠做到在正確的時間里把正確的原料放在正確的地方。
目前的情況
　　大部分公司已經使用一種方法把含鉛和無鉛裝配作業分開。這些方法包括，使用針對具體方法的專門的裝配線或者工作站，在特定時間進行的分組工作，把原材料分開，以及用不同顏色的工作服來區分車間人員，表明他們所承擔的不同工序。然而，不論是那種情形，  實際上存在一些細微的變化，不容易控制，不容易覺察到。這樣的例子有：
    ● 電路板可能同時有含鉛元件和無鉛元件，但由于開孔的設計不同，模板有所不同。
    ● 產品中混合使用無鉛和含鉛元件，在進行再流焊接，溫度處于可以接受的邊沿。
    ● 電路板后需要經過繞線工序，但這需要用到其他的工藝。
    ● 要求改變作業制程，但是沒有與車間有效地進行溝通。
所有這些情況，都能夠用MES來管理。

有智力的MES管理
　　智能型MES解決辦法中的管理，是從工廠辦公室開始，新產品推出（NPI）的準備工作或者產品的修改就是在這里進行的。整個制造過程，包括電路板裝配之前和之后的步驟，都是有智力的，當發生上述情況時，它能夠確定出現了什么事，并且加以控制。元件的管理程序也是預先裝在機器中的，并且鏈接著它支持的客戶、供應商和制造廠。
對于給定的產品，這個系統迅速地檢查材料清單（BOM），并與以前的版本進行比較。對于材料清單中每一個元件，元件工程師找出廠里有的、可以使用的元件，并且確定哪些是廠里沒有的新元件。工程師查看材料清單中制造廠的元件型號，同時與自己廠里有的元件型號對照，進一步看看廠里的元件是否與元件清單相配。如果一個廠商的無鉛元件的型號稍有改變，例如后綴有變化，就要進行全面搜索，確認這個型號的元件可以用于具體的焊接工藝。同時開始制定產品的工藝。工程師負責把材料清單中的元件分配到生產線上，制定工作指令，啟動機器程序，并且制定每一道工序的材料清單，核實批準每一道工序的加工、耗材和材料。
下面是工藝清單的例子：
     ● 模板印刷機使用的模板、焊膏和刮刀；
     ● 送料器的型號和BOM標示貼片機的具體取料位；
     ● 波峰焊夾具和其他工具；
     ● 為手工焊接臺準備特殊的焊絲與其他工具，分配手工焊接的元件；
     ● 制造整個系統的必備工具和元件。

　　工程師負責的工作還包括機器的程序和工藝參數，作為工藝的一部分，保證它確實是用在設備上的。一旦把材料清單確定下來，也就完成了工藝的制定工作。這些修改進入一個自動審批過程，決定是否可以送到車間。在批準之后，就可以開始生產這個產品（圖1）。 杭州PCB|杭州smt

在車間進行的生產管理
　　在工作進行之前，運用自動化管理來保證使用的工藝是正確的，以及每一個工位所用的材料是正確的。這些管理通過一個標準的設置程序來指導操作人員，他們不必去作那些可能產生問題的決定──到了下游工序，這些問題會變得更加嚴重。在出現計劃外的任務時，使用同樣的樣品，我們從印刷焊膏工序開始觀察：
　　操作人員選擇或者掃描一下制造執行系統（MES）中的一個有效的工作命令。系統立即提示操作人員，必須換一種材料，但是，他們忽略這個步驟，并且用上流的傳送帶把電路板 送到機器里。這個傳送帶，配備了使用可編程邏輯控制器（PLC）的硬件，它連接著SMEMA接口，并與制造執行系統（MES）交換信息，它不會把電路板送進機器里，因為還沒有把所需要的材料裝進去。于是，操作人員會發覺這個疏忽，并按照提示，把正確的焊膏裝到印刷機上。操作人員可以掃描焊膏容器上的條碼，或者用一個閉環系統通過射頻識別（RFID）技術，確認它把正確的焊膏裝到印刷機上了，針對模板和刮刀，繼續確認材料的設定。
　　對于貼放設備，情況是一樣的。在送料器完成轉換之前，產品不會進入到機器里。拾取位ID與送料器之間的鏈接，送料器和所裝的元件的鏈接，元件與唯一的進料清單ID之間的鏈接，在材料進來之后，進行核實，來確認相應的取料位。和印刷工序一樣，通過條碼掃描或者用閉環的方法通過射頻識別（RFID）技術來完成確認。每一個取料位都配有各自的RFID天線。
　　在再流焊接爐里，操作人員收到提示，這個工作的再流焊曲線存在偏離。提示會主動要求輸入正確的參數，并且可以通過制造執行系統（MES）把正確的參數裝進去，實現控制過程的修改和調整。
　　在手工焊接臺，作業人員掃描電路板的條碼，立即得到提示：產品將在其他無鉛裝配手工焊接臺上進行焊接。如果這道工序完成了，作業人員通過掃描確認這塊電路板所用的元件以及所用焊絲。

管理取得的數據
      這個系統除了在生產車間進行管理，保證產品可以進入一條生產線，它還通過自動化設備和操作人員收集到數據。收集到的數據送往同一個制造執行系統（MES），當接近控制極限或者超出控制極限時，能夠實時作出反應。由生產設備收集來的數據可以傳送到自動光學檢查（AOI）系統、在線測試儀（ICT）和功能測試（FCT）設備。通過廣泛的數據收集，智能制造執行系統（MES）就能夠以各種方式做出直接的反應。它通過電子郵件通報負責項目的工程師或者經理，通過屏幕上的信息提示車間管理人員，在情況嚴重的時候，它可以用產品流控制器將生產線停下來。這方面的一個實例，就是用一個再流焊爐監視器自動收集數據，當監視器發現超出允許的峰值溫度或者停留時間時，系統會根據責任工程師預先規定的方式做出反應，并且向操作人員發出他們能夠理解的通知。

意外收獲：可追溯性
      在生產車間進行的所有活動，都可以通過一個嚴格的制造執行系統看到，它包括：產品在車間的研制、裝配、檢查、測試、建立系統、包裝和退修品管理（RMA）。結果是，所有這些活動，無論是通過自動收集數據還是通過操作人員輸入，在產品的生命期內，都可以看到。重要的是，裝配記錄也證明了產品是使用正確的焊膏、以正確的方式進行生產的。RoHS等法例并沒有明確規定要求證據，由于在這個信息時代，對數據的廣度和深度要求與日俱增，不可避免地要求這些資料。對于制造商而言，這種程度的可追溯性給予客戶更大的信心。

結論
      電路板裝配業正處在一個從歷史推動轉變到法例規管的過程中。隨著這個轉變，原先不存在的工藝的變化和材料的兼容性問題出現了，現在，我們需要對它們進行智能管理。制造執行系統已經商業化了，它能夠覆蓋整個生產過程，它可以進行設置管理、實時作出響應，并且能夠詳細地追溯一件產品的制造過程，從而保證產品的質量達到很高的水平。  

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